硅橡胶自粘带简单成型流程
●硬度的计算公式
不同原料素练混合后﹐设定A,B两种硬度的料，其重量分别是a,b,这两种料配出的料度是C，重量是c,其重量是(c=a+b),它们的硬度的计算公式是﹕A*(a/c)+B*(b/c)=C*(c/c)
●加硫成型
<一>成型原理﹕成型也称硫化反应或交联反应。硅橡胶原料分子呈长条形﹐处于游离状态﹐通过架桥剂经过高温高压和一定的时间，产生交联反应﹐使游离的分子之间产生分子键﹐而整体的分子结构形成网状结构﹐从而密不可分,形成我们需要的产品。
●吨数是指机台轴心单位面积的压力，如150吨/米即150kg/cm
●二次加硫
<一>二次加硫的作用
<1>去除异味
<2>缩小尺寸
<3>稳定物性，使结构更加紧密
<二>冲剥和二次加硫的一般先后顺序
<1>二次加硫 冲床
原因﹕二次加硫后﹐产品尺寸会缩小﹐再经过冲床﹐使产品尺寸稳定﹐若先冲床后二次加硫则尺寸会偏小。
<2>自拆 二次加硫
原因﹕若先二次加硫﹐尺寸已稳定﹐而自拆时产品拉伸导致尺寸偏长;另，加硫完成的产品会变脆，导致容易撕破。
●KEP-21（缩水粉）﹐白色粉状态﹐所加缩水粉比例是：超出尺寸值/标准值*100％﹐一般在二次加硫后体现﹐最大比例不超过5%。
●硅橡胶存放
a﹑硅橡胶保存于25℃±2.5℃环境。
b﹑于上述条件下保存半年后﹐滚轮加工性仍无问题。
c﹑于上述条件下保存一年后﹐硅橡胶之各项物性与一年前比差异性不大。
d﹑一般而言﹐硅橡胶添加架桥剂素练后，以12----24H内使用最佳。
但是因为放置之温﹑湿度的关系﹐会影响放置时间﹐正常3天内可用﹐ 3天到30天的使用前须重混3—5分钟；超过30天的原料须加0.2％--0.3％的架桥剂重混。
注：本公司定为切出的待用料条72小时内使用完毕。
●三、混料作业流程及安全注意事项
-作业内容﹕
1﹑领料
接收生产通知单后﹐找出该机种作业标准书﹐依据订单所需原料﹐开列《领料单》﹐由生管审核后领料。
2﹑计算用料
根据作业标准书配方及料条规格进行计算订单用料量，并记录。
3﹑取料
每次按最高40Kg/手﹐取出所需的料和色母﹐未超过40kg用量的订单﹐即一次性配出来﹐原料用弹簧秤称取﹐色母用电子秤称取。切取硅橡胶时﹐须注意安全使用切料刀﹐以免割伤手，并先检查料的清洁度。
4﹑素练
用利拿混料机或混料机进行素练﹐将原料打碎﹐即破坏原料原有的分子间的排列方式﹐来提高其可塑度。
注意﹕搅拌时间为利拿机3-5分钟/手﹐压力为4Kg/cm²,电流为60A﹐混料机搅拌时间为16±4分钟；两机温度最高为50℃﹐如果温度超出50℃时﹐即打开水阀放冷却水降温﹐每作业2H记录1次温度表显示值﹐利拿机素练结束后﹐倒料时不可用手拿取﹐应让其自然倒出﹐或待停机后再取料﹐以免发安全事故。
＊注：1、如是急单则须加混10分钟。
2、具体机台操作见机台操作说明。
5﹑处理色母
如果要用到需处理的色母﹐即用色母机进行研磨处理﹐将色母颗粒打碎成粉沫﹐但须注意如下几点﹕
a﹑离机台25cm处进行作业﹐以免衣角卷入。
b﹑不可将手放进正在运转之滚轮中。
c﹑注意滚轮平行度﹐以免将滚轮损伤。
d、每次放料量不可超过10g.
e、滚轮研磨间隙为0.1mm；研磨时间是3±1分钟。
6﹑混料
将所需调配的原料和辅助料一起放进混料机滚轮进行搅拌均匀﹐每手料搅拌时间为16±4分钟﹐调整滚轮间距10-20mm﹐用右手持皮刀﹑左手拉左侧料之一角﹐顺势由左向中间割开料﹐左手将料拉向中间反复数次后﹐左右手交换重复相同动作进行混料﹐混料结束收料时﹐右手持皮刀由左向右迅速将料全面割开﹐并放下皮刀双手同时向下卷状﹐反复此动作﹐须注意如下几点﹕
a﹑作业时必须避免超过滚轮2/3高度位置。
b﹑打开冷却水开关﹐控制滚轮温度在50℃以下。
c﹑有异常时按紧急开关。
d﹑将配好的料进行颜色﹑硬度验证。
e﹑配料过程﹑混料时间需做记录。
7﹑睡眠
将混好的料用胶袋密封包裹﹐经搅混后的产生静电﹐容易吸尘﹐造成料污﹐须密封预防﹐然后将料放置睡眠料架进行睡眠﹐等候不同原料分子流动物性趋于一致﹐有利加硫成型﹐睡眠12~24小时使用﹐可塑性最佳。混好的料须标示品名﹑混料日期﹑时间﹐控制睡眠时间。放置72小时以上至一个月内需重新搅拌3-5分钟﹐放置超过一个月以上﹐依气候状况添加架桥剂0.2~0.3%后重新搅拌。如有急单﹐则在正常混练时间外加混10~15分钟以提高其可塑度﹐睡眠料放置条件控制在30℃以下﹐用空调控制室内温度。
8﹑出料
根据各机种作业标准书料条规格﹐调整出料机滚轮间隙﹐控制料条厚度﹐调整跨刀距离﹐控制料条长度﹐作业时须注意以下几点﹕
a﹑手部不能超过滚轮2/3高度
b﹑两边滚轮刻度盘刻度必须一致﹐确保滚轮平行，以免损坏机台。
注：两边刻度不同会造成料条左右厚薄不一，影响成型的品质。
c﹑跨刀跟滚轮必须保持约1张纸厚的距离﹐以免跨刀跟滚轮造成磨损。
9﹑切料
根据料条重量要求﹐调整切料机刻度﹐调整刻度越大﹐所切出料条越重﹐反之﹐调整刻度越小﹐所切出料条越轻。
10﹑检测料条
根据各机种料条规格﹐用天平称检测料条是否符合重量规格要求﹐撕取料条时﹐手切不可伸进机台刀口下取料﹐以免机台失灵切伤﹐必须在料条距离刀口约25CM后方可徒手取料。
11﹑放置料架
将检测OK的料条标示好品名有效时间等，再放置于料架﹐并将该机种样品悬挂上面﹐以利于作业员更好识别料条﹐预防发错料。
*注意﹕作业员依先进先出原则进行发料﹐控制料条在72小时内使用。
注﹕
a﹑整个配料过程﹐须在所有机台设备﹑手工具以及环境保持清洁度的情况下进行﹐避免造成原料污染。
b﹑电子秤﹑天平秤﹑弹簧秤等量测仪器必须保持正常状态。
c﹑作业员须经资格鉴定方可独立作业﹐并且在作业时必须集中精神﹑遵守各项操作规定。
12、报表
主要有出料记录表，即配方表，切料日报表，发料日报表，机台保养表等。作业时须及时记录，记录须完整正确。
加硫----成型
一、 成型原理
成型的原理是利用高温高压，加以一定的时间，使产品发生物理上的变化，即通过架桥剂的搭桥，使原本游离的各分子互相连结，形成网状结构，从而密不可分，就形成了我们需要的产品。成型加硫是高温高压加硫型。
注：架桥剂类似于布粘扣（俗称魔术贴）的小钩子，高温高压下产生分子运动，在一定的时间内，钩住各个硅胶分子，从而密不可分，形成我们需要的产品。
二、成型的设备和工具
1、成型的设备主要是油压机、喷砂机等。
油压机的工作原理是通过电子组件的引导控制油的流动，以形成机器的运动，并在运动时可形成一定的压力；又以电热管对上下电热板进行加热，电热板对模具传热加温，从而达到一定的温度。
-------油压机操作﹕（现场示范）
a、打开总电源（机外、机内共2个），再打开机台加热开关，如打开加热开关时温度显示器没有显示温度，即须按一下时间设定器的重新设定，直到温度显示器显示温度和电流表显示电流在20A左右时才可。
b﹑温度之调整﹕包括上模及下模之温度﹐通常上模比下模高10℃左右。
c﹑压力之调整﹕总压力的60-80℅较佳﹐不同模具有不同之压力。(一般不能超过200kg/cm²以上)
d﹑时间之调整﹕加硫时间﹐上停时间﹐二次排气时间等。
e﹑排气之调整﹕（大小﹑次数﹑时间等）。
*注意事项﹕
a、.安全启动操作箱上每个开关都必须转至停位置﹐油泵马达才可以启动﹐以避免人为误动作造成危险。
b.模型厚度如果低于60mm则必须加装垫板﹐以避免超行程伤害机械。
c.在安装模具时﹐必须将油泵停止﹐并令周围人员不可以操作机械以免产生危险。
d.安装模具时﹐上﹑下模具应在同样温度时吻合﹐绝对不可上﹑下模具在上冷下热﹐或下冷上热情况下吻合﹐否则模具插梢会因加热产生间距而吻合不准﹐严重损坏模具。
e.手动操作时要注意﹐每个动作确认完成停止再操作另外的动作。
安装模具顺序﹕
-------真空机台
a.开模动作﹕将活动模板下降至最低位置。
b.出模动作﹕将模座退出最外面位置。
c.先将模具合页拆除﹐并上下模合在一起放在模座上﹐并对准螺丝孔用长度适合螺丝将下模固定住﹐但不必死锁﹐因为上模尚未固定﹐要等上模固定后上﹑下模吻合完成才可死锁；
d.换模布，模具架上机台后，加到一定的温度时，开始换模布。
模布：是用特殊的导电料和成型的余料混合而成的，用来传热和平衡模具，一般厚是3.5mm,硬度在60°度以上。
真空机台换模布时应在已加热的模具上铺上适当的模布料，再用报纸铺上两层，盖上适当大小的铁板，使机台入模，适当排气，再上升加温，估计料成形了后即开模，用铁针挖去螺孔中的料即可。
＊注意：换模前一定要在螺孔中滴几滴油，这样螺孔中的料才可很快挖出来。
e.模布换好已后，真空罩打成水平，不要入模，接通换模开关，打上升开关，慢慢上升，直至将真空罩顶到位为止，将上模锁紧，再锁紧下模，检查各个垫片是否有松动，如有须加装垫片；然后慢慢下降到位，切断换模开关，开模，在下模板的四周凹槽处装上橡皮圈，并擦稍许油即可。
*注意﹕1）上、下模固定螺丝头﹐决对不可露出下模﹐以免下模进撞到活动模板。
2）正常锁模用内六角即可，用加力棒会挫伤螺孔。
3）对于高凸台的模具须特别小心！
--------一般机台
a、 一般机台先检查并锁紧合页，将模具放在模座上，锁紧下模.
注：合页不可装反，否则会损伤模具凸台，如1759等。
b、 如同真空机一样换好模布；
c、 如有必要装上掀模杆,选择合适长度的掀模杆，用缧丝先锁在模具上，左右对齐，留好间隙锁紧，模具打进机台，打开自动掀模开关，按出模开关，将掀模杆装入
＊注意：锁掀模杆时一定须先左右对齐，否则会损伤机台和模具。
---------参数设定﹕
1. 锁模压力﹕一般定在160Kg/cm².
2. 产品数量设定﹕依生产量自行设定。
3. 加硫时间﹕依产品所须加硫时间设定。
4. 排气次数﹕同上。
5. 排气时间﹕排气时间就是控制排气时上﹑下模离开的距离时间越长﹐则排气距离越大﹐时间越短﹐则排气距离越小。
*注意﹕如果成品有黑粒时﹐则排气距离不宜过大﹐只要有空隙即可﹐否则容易发生黑粒移位现象。
----------重回动作﹕
按下重回开关﹐就能作重回的自动操作模式﹐动作流程如下﹕
第一次﹕入模 锁模 排气 开模 出模
第二次﹕入模 锁模 暂停吸真空 锁模排气
加硫 开模 出模
（1）硅橡胶模具表面处理------电镀和喷砂
硅橡胶模具﹐为了容易开模﹐大都使用中碳钢材质﹐（包括YK30）其硬度大约HRC23~28度在140~160°C之工作温度环境及高压下﹐很容易造成部分硫化物﹑腐蚀﹑生垢之现象。
一般使用之清洁方法为喷砂﹐但一段时间后会伤害模具之尺寸﹐刀口﹐电镀铬对模具虽然具有保护层﹐但因电极效应使电镀层不均匀﹐减低保护层。化学电镀镍合金﹐硬度HRC46~48度﹐厚度0.015MM可保护模具且增加产能。
（A）电镀模
--------橡胶模具电镀效益
a.增加胶料成型时的流动性。
b.解决模具表面腐蚀问题。
c.可停止或降低离型剂使用﹐并使水纹消除﹐防止印刷和涂装的油墨结合不稳定之问题。
d.配合客户需求可控制模面亮度雾度效果。
e.成型离模容易﹐加速生产降低破损之不良率。
f.停止喷砂洗模对荷重之伤害及修模之困扰。
g.可提升温度4-7度﹐降低模压﹐缩短成型加硫时间。
--------电镀模具之清洁保护方法
电镀模具清洁方法﹕
1)﹑局部清洁法﹕为了减少时间之有效处理模面清洁﹐其方法如下﹕
a﹑洗模乐﹕用蒸馏水﹐稀释15倍﹐棉花棒沾湿﹐擦试在热模上﹐再用蒸馏水喷雾使药液晕开。
b﹑片碱﹕用蒸馏水﹐稀释10倍﹐棉花棒沾湿﹐擦试在热模上﹐再用蒸馏水喷雾使药液晕开。
*如果使用含矿物质之自来水﹐或地下水﹐模面干燥遗留水纹﹐这时再用洗模剂清洗将无法清除﹐请避免。
c﹑铜针﹕在模面上﹐轻刮残胶污渍使其剥落﹐其硬度低于电镀层故不伤模面。
d﹑竹棒﹕在冷模中﹐削尖竹棒轻刮残胶使其剥落。
e﹑橡皮擦﹕（软式）﹐在冷模中轻擦可去薄膜之残胶﹐油渍﹑污垢﹐如果使用含研磨料之原子笔橡皮擦﹐会抛光模面之故靖避免。
2)﹑全模清洁法﹕解决脏污模面﹐油垢等等﹐全面清洁模面之方法﹕
a﹑洗模乐或片碱﹕可快速清洗后﹐再上线生产﹐且不产生水纹现象。
配方：蒸馏水10倍加洗模乐；或1公升蒸馏水加10g片碱﹐
＊注：以上蒸馏水均须是开水，配出药液温度约80?c左右。
模具预先加温至150?c以上，自机台取下﹐至通风处﹐每片模准备大约8公升调和之洗模水﹐进行持续浸泡或沐浴﹐使之与模面产生反应﹐不使其干燥﹐再用铜刷或竹签刮刷﹐然后用大量清水冲洗至25?c，除去洗模剂﹐最后用高压空氧将水份吹干。
b、喷树脂砂，用喷砂机装树脂砂对模面进行处理。用于比较严重的模面脏污。
C、模具下线保养方法﹕应用压模料进行压模处理，以防止未镀的一面生锈和镀面被损伤；或未镀面打防锈油，再用胶纸隔开上下模。
＊注：有镜面机种用本模料压模，防止压模料中有异物。
电镀层正常使用﹐连续生产﹐因模面细腻，至少二年时间还具有良好保护性﹐如模具下线﹐顺便用洗模水或树脂砂洗模﹐不必上保护油﹐如连续生产﹐因模面细腻并减少使用脱模剂﹐污垢﹑油渍﹐比较少﹐直到脏污后﹐再用上述清洁方法处理。
（B)、普通模------喷砂
砂可分为氧化铝（金钢砂）﹐玻璃珠﹐树脂粒﹐硬度分别为莫氏硬9度﹑6.8度（HRC46~48度）4度﹐在试验情况下气压6KG﹐喷砂清洁一片模面﹐平均减少尺寸约0.006~0.003mm(氧化铝)﹐0.002~0.001mm（玻璃珠），不产生损耗尺寸之树脂砂﹐因镀层硬度HRC48度﹐故为了保有模具尺寸﹐刀口品质﹐去除水纹﹐保有原本亮雾度﹐尽量用树脂粒﹐为了是防止工人洗模﹐而衍生尺寸改变﹑刀口﹐镀层伤害之问题。
注：喷砂洗模时一定要全模表面清洗，因会损伤尺寸，只清洗部分面积时会造成模具变形和模面不平。
四﹑成型作业技朮
（一）原料准备
1﹑称料﹕天平指针必须能左右摆动平衡﹐在称料时用食指按住指针归零﹐使两边能尽快平衡﹐方为称料正确；生产时有可能会称轻或称重，一旦固定必须确保！
2﹑拉料﹕最好不要拉料﹐必须拉料时﹐应使料条拉得粗细均匀﹐长短保持一致﹐若拉料太长﹐则会导致中间缺料﹐若太短则会导致两边缺料﹐同时﹐拉不均匀还会导致荷重不均匀﹐太长﹐中间荷重将会有偏低﹐太短﹐则会中间荷重偏大﹐两头荷重偏低。
3﹑加料﹕尽量不要加料﹐加料会导致荷重不均匀之现象﹐对于外观产品﹐有些模具因加料还会有黑影﹐若必须加料﹐应均匀﹐有荷重偏低之外﹐应加料于该处。
4﹑摆料﹕摆料要做到快而准﹐如果产品是对称的﹐则摆料须正中﹐若产品不对称﹐即有大小KEY较密 ﹐某方KEY较疏等﹐要视情况而定﹐通常摆料应需料较多的方位（大KEY﹑密KEY等）偏移﹐这样就可使其不缺料﹐按力均匀。生产时有可能调整排料方式，一旦固定必须确保！
（二）导电粒准备
导电是用来导通产品下面组装件的电流，是成型产品的一个重要辅料。它按材质分为三种：碳导电，镀金导电，不锈钢导电；按规格可分为从Ø1.5—Ø10和特殊导电。导电与产品结合部分是硅橡胶性质。
用来装导电的吸盘叫导电治具，它是利用真空将导电先吸在治具上，再将导电装在模具的导电穴中，和原料结合形成产品。
1﹑吸导电﹕打开气阀﹐两手拿着吸盘﹐轻触导电﹐在导电盘里﹐左右或按顺时针﹐逆时针方向往复移动﹐将导电吸到盘上﹐若吸不上﹐可用有机玻璃板拔到吸盘上﹐若有某些少量导电吸不上的﹐可用手将导电填补齐。吸好导电后﹐可将吸盘面扳下露出铜头﹐检查是否有双粒豆或无豆现象。
2﹑打导电﹕打导电要快﹑轻﹑准﹐因为吸盘是电木 材料做的﹐受热太久﹐则会发生变形﹐从而影响吸盘各位置之准确性﹐就会有导电被打烂 ﹐打不下导电等现象 。用吸盘打好导电后﹐如需要再用布团将导电打实于下模﹐检查有否漏放导电﹐打烂导电﹐未打好导电这情况﹐以便予以纠正（补放﹑更换﹑打实）﹐如果在生产中发现吸不上导电﹐或打烂导电较多﹐要及时报告组长﹑主任等﹐以便进行调整或修理。
五、各种不良现象产生之原因及采取之措施﹕
不良现象 产生之原因 采取之措施
★.未熟 1﹑模具温度低。 1﹑适当加高模具温度。
2﹑加硫时间不足。 2﹑增加加硫时间。
3﹑原料放置时间太长 ﹐或架桥剂量不足。 3﹑重新混料出料。
4﹑排气不良。4﹑调整排气距离和次数﹐在适当时候采用二排气﹐或重换模布。
5﹑模外时间太长。 5﹑动作加快或增加人手﹐同时可适当调整模具温度。
6﹑机器故障﹕ 6﹑修机。
a温度控制失灵。
b排气控制失灵。
7﹑模具温度过高致包风。 7﹑适当降低模温。
8、离型剂或水打太多不均 8、适当打水
★ 缺料 1﹑料称量不足。 1﹑检查天平是否有误﹐称料是否正确 2﹑摆料不正。 并加以纠正﹐若荷重无偏大﹐可适当
加些料。
3﹑料不均匀（过长或过短）2﹑摸索适当的摆料位置﹐并保持摆料的准确性。
4﹑机台压力不足。 3﹑中间缺料﹑则拉料过长（此时两头
毛边较多）﹑两边缺料﹑则拉料不足
﹑（此时 两头毛边较少）
5﹑铁氟龙将料带出。
6﹑料片厚度不均匀。 4﹑适当加大压力。
流动性差。 5﹑更换铁氟龙或用洗洁精清洗铁氟龙使其易分离胶料。
7﹑料放置太长时 6﹑重工原料。
★ 食豆
1﹑导电相对模具偏小。 1﹑换较大导电或用铁氟龙辅助排料。
2﹑导电相对模具偏大。 2﹑换较小导电或导电烘烤后再用﹐也可用铁氟龙辅助排料。
3﹑导电未打实﹐或未打进导电穴内。3﹑用布团打实导电后再排料。
4﹑导电穴较浅。4﹑用较薄导电成型。
注﹕对以上四个问题﹑适当减少排气距离、次数及合模速度（如低排气）解决﹐还可以出薄料成型。
★ 无豆
1﹑导电漏放。 1﹑排料前应检查导电是否放齐。
2﹑产品KEY较高﹐导电尺寸偏小。 2﹑适当减少排气距离﹐用低压排气﹐少喷水。
3﹑导电穴浅﹐合模时导电被料 3﹑用铁氟龙辅助排料。
★ 被冲走。 4﹑出薄料成型﹐并一次排料成
功。
★ 脱豆
1﹑模具温度不适当 1﹑适当调整（升高）模具温度﹑
2﹑加硫时间不足。 2﹑适当加长加硫时间。
3﹑排气不好。 3﹑适当调整排气距离及次数﹐参照（不熟之第2项）
4﹑导电穴较浅。 4﹑改用薄导电。
5﹑导电太久﹐外表已被磨出粉。 5﹑改用新导电﹐旧导电用洒精洗过烘干再用。
★ 双粒豆
1﹑上一模导电未被产品带走。 1﹑每次产品离模后﹐在放导电前检查上模是否残留导电在导电穴内﹐并将残余导电挑走。
2﹑吸导电时就已经重迭。 2﹑吸好导电后要检查是否有重迭现象﹐并将导电拨掉。
3﹑重放导电。 3﹑生产前检查﹐压模将导电带走。
4﹑缺料、未熟。 4﹑在有缺料及未熟之地方﹐应注意导电穴是否有导电的存在。
5﹑导电潮湿 5﹑把导电烘烤之后再用。
★ 导电溢胶
1﹑导电偏小。 1﹑改用较大导电或用铁氟龙辅助排料。
2﹑导电穴与导电不配合﹐或有缺口。2﹑修理导电穴。
3﹑导电未打到底。 3﹑打好导电。
4﹑放导电前﹐导电穴内有生胶。 4﹑清理干净模具再打导电。
5、导电脏 5、清洗导电
★ 破裂
1﹑模具温度过高。 1﹑适当降低模具温度。
2﹑产品加硫不足。 2﹑适当加长加硫时间。
3﹑模具表面粗糙。 3﹑喷砂处理﹑电镀。
4﹑产品离型时上下模都不好离。 4﹑只在一边模上模或下模喷些脱模水﹐使产品全部附在一边模上；或料中加KP-10。
5﹑手工离型时撕烂产品。 5﹑用风枪吹气辅助产品离模。
双影 特征﹕1﹑荷重反弹增大。2﹑行程变短。3﹑段落变差
★ 1﹑模温过高。 1﹑适当降低模温。
2﹑排气过大 2﹑适当减少排气距离及次数。
3﹑排料速太慢。 3﹑加快排料速度。
4﹑压机上升速度太慢。4﹑调整机台上升速度或通知维修机器。
5﹑模布已坏。 5、换模布
★ 变形 ---严重的双影
1温度过高。 1﹑适当调低温度（模具）
2﹑原料不足。 2﹑见“缺料页”。
3﹑摆放产品不整齐﹐产品被折挠。 3﹑应一模迭一模整齐摆放产品。
★ 溢胶
1﹑两种生料位置不当。 1﹑应调整两种生料的互相位置。
2﹑某种生料量过重。 2﹑适当减少这一生料重量。
3﹑排料前模具已有某种杂料。 3﹑清理干净模具再排料。
★ 色KEY放反
1﹑放色KEY盘就已反。 1﹑排完色KEY应检查﹐有错时及时纠正。
2﹑打色KEY时﹐色KEY反转。 2﹑打完色KEY应检查﹐有错时及时纠正。
3、打色KEY时掉落，补错 3、教导补色KEY时检查
★ 色KEY歪
1﹑排色KEY时就已歪。 1﹑排完色KEY﹐应将歪斜色KEY放正
2﹑色KEY未打到底。 2﹑打完色KEY应纠正未打到底之色KEY﹐将其打到底（用筷子等工具）
3﹑色KEY打入模具后受热往外退出。3﹑应纠正好外退之色KEY﹐才开始下一动作。
4﹑色KEY有毛边。 4﹑将色KEY边剪掉再用。
5﹑将色KEY烘烤后再用﹐打色KEY时应认真仔细纠正斜色KEY。
6﹑改用较小收缩率之原料做色KEY。
★料污（包括黑纹）
1﹑原料本身不干净。 1﹑排料时将能见之脏点挑出。
2﹑空气中灰尘。 2﹑风扇不要对着胶料吹。
3﹑所用工具（如模具﹑天平托盘 3﹑每天上班时都要清理这些工具﹐平时要保﹑切料刀﹑排料板等）不干净。 持这些工具之清洁。切完一种料后﹐再切
不同色的料时擦再用。
4﹑手不干净。 4﹑应常用毛巾擦干净双手。
5﹑加料时产生。 5﹑应将加胶面紧贴下模放
6﹑色母料热稳性差。 6﹑改用低温大排气慢做
7、浅色产品导电沾上表面污损 7、浅色需喷涂产品导电对导电摆放转出
★ 凹洞（凹痕）
1﹑模具上有脏物。 1﹑小心用铜针或竹签将脏物挑出。
2﹑模具表面不光滑。 2﹑清理模具﹐必要时送模具厂清理修整。
3﹑清理模内脏物时﹐模具被硬物划花。3喷砂清除针痕﹐清理模内脏物时不得用硬物在模具乱划。
★ 反光或发亮
1﹑离型剂喷量多而不均匀。 1﹑喷离型剂量要适当﹐且尽量以雾状水喷水。
2﹑色母料热稳性差。 2﹑低温﹑大排气﹑﹑慢做。
3﹑料中或模内附有塑料薄膜。 3﹑尽快将塑料薄膜清除。
★ 荷重
1﹑料称量不准。 1﹑适当称料重。
2﹑料硬度错误。 2﹑改用正确硬度之原料。
3、温度设定不当 3、调整温度
4、压力设定不当 4、调整压力
5、原料过期 5、将原料重工
6、机器故障至温度压力不当 6、机台报修或换机台
7、模具本身问题 7、从模具结构处理-----用气磨棒打磨KEY斜壁增加荷重；点耐高温漆减轻荷重；修模。
★尺寸不良（含肉厚、孔距等）
1﹑料称量不准。 1﹑适当称料重。
2﹑料硬度错误。 2﹑改用正确硬度之原料。
3、温度设定不当 3、调整温度
4、压力设定不当 4、调整压力
5、原料过期 5、将原料重工
6、机器故障至温度压力不当 6、机台报修或换机台
7、模具本身问题 7、如是偏长则可适当在原料中加缩水粉，如是偏短则修改标准或重开模具
★段落和反弹力不良
1、硬度错误 1、重新配料
2、模具结构原因 2、修模
3、荷重不良引起 3、改善荷重至范围
4、行程问题 4、修模
冲 床
冲床简介﹕冲床加工属于压力加工﹐基本是由一个固定的模和可移动的部分组成﹐利用模具向下移动将材料切成或形成所需要的形状﹐这种加工多为人工操作﹐速度较快﹐一般都是操作人员用手工工具将工件放入模内﹐用手或脚启动设备。
一﹑初次接触压力设备的员工﹐应该掌握一些新员工必须掌握的基本的东西﹐如﹕
a. 必须了解压力机械的操作方法﹐不能根据以经验及习惯进行操作。
b. 应认识压力机械在动作不当或失灵时出现的种种迹象。
c. 应熟练各种与冲床机台操作有关的危险区及各个危险部位。
d. 应知道为什么要设置安全装置或护置﹐并严格按要求使用这些安全装置。
e. 应接受培训﹐掌握送料和取料的安全方法。
f. 定期复述安全规程。
g. 应掌握正确使用个人防护用品的方法。
h. 应掌握工具使用及零配件的功能。
9﹑冲床设备操作人员﹐工作时应精力集中﹐不能在设备运转时与其它人聊天﹐否则容易出事故。