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| 新闻 |
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硅橡胶自粘带的原料准备与混炼工艺
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| 更新日期：2025/8/9 |
硅橡胶自粘带的生产始于精准的原料配比与科学的混炼工艺，这两个环节直接影响产品的基础性能。
在原料准备阶段，需根据产品的应用场景（如耐温范围、粘性要求等）确定配方。基础胶料多选用甲基乙烯基硅橡胶生胶，其分子链中的乙烯基为后续硫化交联提供活性位点，生胶分子量通常控制在 50 万～80 万，以平衡加工性与强度。补强剂以气相法白炭黑为主，需经硅烷偶联剂改性处理，避免颗粒团聚，从而提升胶带的拉伸与撕裂性能。自粘改性剂是实现粘性的关键，多采用低分子量硅树脂或端羟基硅氧烷低聚物，添加量占总质量的 5%~15%，过少则粘性不足，过多可能导致胶带表面发粘。此外，还需加入适量硫化剂（过氧化物类，占比 0.5%~2%）、增塑剂及防老剂等辅助成分。所有原料需经干燥处理，含水量控制在 0.5% 以下，防止后续加工产生气泡。
混炼工序的核心是让各类原料均匀融合。首先将生胶在开炼机中塑炼 5~10 分钟，通过辊筒剪切降低分子量，提升可塑性。随后分段加料：先加入白炭黑与增塑剂，经 15~20 分钟 “薄通” 处理促进分散；再加入自粘改性剂，混炼 10~15 分钟确保分布均匀；加入硫化剂与防老剂，在≤70℃条件下混炼 5~8 分钟，避免硫化剂提前分解。混炼完成的胶料压成薄片，室温停放 24~48 小时进行 “熟化”，使成分进一步稳定。此阶段需检测门尼粘度，通常控制在 40~80 ML (1+4) 100℃，以保证后续加工顺利。
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